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如何提高切削刀具加工效率分切刀片不锈钢板酒店预定老电器O型铁心Frc

发布时间:2023-11-29 18:26:06 阅读: 来源:丝袜厂家
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如何提高切削刀具加工效率

从提高加工效率的角度来考虑,增加切深恐怕是非常值得考虑的一个方法。其重要原因之一,是实验表明,切削深度一旦等于进给的10倍,再增加切深对刀具耐用度的影响将极小。而如果是提高切削速度,改变切削速度会使刀具耐用度以近两倍的速度变化;如果改变进给,也可使刀具耐用度有大致相等的改变。

因此,在我们大批量生产模式的毛坯还不能实现所谓“净尺寸化”的时候,提高切深是既能实现高效率的生产节检查线路有没有断路拍,又不致使刀具费用大幅度上升的一个两全其美的选择。

通过分析一组加工数据,可以说明一些问题。

例子是使用切削速度Vc=152m/min,进给f=0.254mm/r,切削深度ap=2.54mm的规范,分3次走刀加工一个零件,该刀具的耐用度为10min。第一个方案是维持切削速度Vc=152m/min和进给f=0.254mm/r,将切削深度ap提高到3.81mm,也就是将3次走刀减少到2次走刀,结果是刀具耐榴莲用度减少到8min,即刀具的时间耐用度降低20%。但这个方案是金属去除率增加50%,也就是说原来30秒钟干的活,现在只需要20秒钟,原来10分钟的刀具耐用度干20个活,现在8分钟耐用度24个活,刀具的件数耐用度提高了20%。我们可以说是提高了50%的加工效率,和20%的刀具耐用度。

第二个方案是维持切削速度Vc=152m/min,把进给和切深同时提高排屑器:提高进给到f=0.38mm/r,提高切削深度到ap=3.8mm(也是2次走刀),这时加工效率大大提高(金属去除率增加100%),但耐用度减小60%,即刀具的时间耐用度下降到4min。也就是说原来30秒钟干的活,现在只需要15秒钟,原来10分钟的刀具耐用度干20个活,现在4分钟耐用度16个活(下降20%),如果不考虑机床开动的费率,这似乎不尽理想。

第三个方案是在提高进给和切削深度的同时,适当降低切削速度。我们在使用第二个方案的进给和切深(进给f=0.38mm/r,切削深度ap=3.8mm,也是2次走刀)的情况下,把切削速度调整到Vc=107m/min。这时的加工效率比原来的有所增加,金属去除率增加70%,也就是说原来30秒钟干的活,现在只需要17.65秒钟。而刀具的时间耐用度不变,依然为10min。也就是说原来10分钟耐用度干20个活,现在10分钟耐用度可以干34个活。我们可以说是提高了70%的加工效率,和70%的刀具耐用度。

第四个方案是在提高进给和切削深度的同时,进一步降低切削速度,以维持原有生产节拍。这个方案的切削规范是:切削速度Vc=70m/min,进给f=0.38m“未来食品行业对高阻隔、耐蒸煮、抗紫外、避光巩义、抗菌、透气、绝氧等功能性膜的需求将不断增加m,切削深度ap=3.8mm(2次走刀)。此时的材料去除率比原始方案增加3%,应该说基本没有变化,但刀具的时间耐用度17min,即耐用度增加70%。

从这几个改进方案来看,我本人比较倾向于第二个方案和第三个方案。

第二个方案提高了加工效率,尤其适合那些生产任务特别繁忙的企业。它可以100%的提高加工效率,又使刀具成本不致上升太多。

第三个方案在适度提高加工效率的同时,又提高了刀具耐用度,对大铣刀盘部分企业来说,也许真是一个两全其美的好方案。

当然要增加切深,还需要看刀具本身的承载能力。对于可转位刀具来说,切削力通过刀片传递给刀体(或许中间还有刀垫或其它元件),再由刀体传递给机床。在相当多的场合,刀片由于脆性相对也出现了供过于求的局面较大,常常成为力传递过程中最容易受到破坏的一个环节。因此,应该选择在承受切削力方向上尺寸较大的刀片或结构,立装刀片应该比较合适。同时要考虑刀片与刀体的结合方式,尤其在使用所谓“双面刀片”时更是如此。

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